Was kostet eigentlich Druckluft?

Der Wirkungsgrad bei der Erzeugung von mechanischer Druckluftenergie aus Strom beträgt 5%, d.h. eine Energieeinheit Druckluft kostet 20-mal so viel wie eine Energieeinheit Strom, also z.B.

20 x 23 Cent = 4,60 EURO

Nach der EU-Studie [1] gehen in 80 von 100 Betrieben bis zu 50% dieser teuren Druckluftenergie verloren, d.h. es muss doppelt soviel produziert werden wie zur Wirkung kommt, also erhöht sich der Faktor 20 auf 40 bzw. die „Energieeinheit Druckluft“ kostet dann z.B.

9,20 EURO

Nur ist es mit 4 oder 9 EURO pro Energieeinheit Druckluft nicht getan, sondern jeder Erzeuger muss quasi sein eigenes Druckluftkraftwerk bauen mit Kompressoren, Aufbereitung, Druckluftverteilung – diese Kosten kommen noch hinzu.

Die Investitionskosten für dieses „Kraftwerk“ haben aber bei der Kostenbetrachtung keinesfalls Priorität für eine Vergabeentscheidung, da ca. 70% der Druckluftkosten die laufenden Energiekosten (Strom etc.) sind.

Die Energiekosten allein eines Jahres können leicht die Investitionskosten der kompletten Drucklufttechnik übersteigen.

Grundsätzlich gilt: Wer sich nur nach den Anschaffungskosten richtet, dem entgehen die wirklich wirtschaftlich günstigsten Lösungen, d.h. niedrige Folgekosten.

Basis jeder Entscheidung im Bereich der Drucklufttechnik (vom Kompressor bis zum Verbraucher) sollte wegen der Komplexität (100 kleine Stellschrauben) eine dokumentierte Life-Cycle-Cost(LCC)-Betrachtung sein, die die Systemfähigkeit jedes technischen Eingriffes einbezieht.

Wer billig einkauft, verdient nur an einem Tag Geld, wer nachhaltig wirtschaftlich einkauft, aber jeden Tag. „Wer bei der Anschaffung spart, zahlt anschließend endlos drauf!“

Überall dort, wo Druckluft Chefsache [2] ist und die Kostenarbeit-/Kostenstellen-Rechnung nach dem Verursacherprinzip erfolgt, dienen Einsparpotenziale dazu, die Konkurrenzfähigkeit zu erhöhen. Die Einsparpotenziale können durchaus Auswirkungen auf die Dividendenhöhe erreichen.

Vergleich Energiekosten: Antrieb Elektro/Druckluft

Unter Nachhaltigkeitsgesichtspunkten sind die Emissionskosten durch unterschiedliche CO₂-Belastungen nicht nur ökologisch, sondern auch kostenmäßig von Bedeutung.

Pro kWh elektrischen Antriebs fallen an CO₂ 0,6 kg/h an, wobei sich beim Druckluftantrieb der Anfall an CO₂ mit 12,1 kg/h erheblich vergrößert.

Erschreckend ist dann die Situation in 80 von 100 Betrieben mit einer 50-prozentigen Vergeudungsrate von 420 t CO₂ (E-Motor) auf 16.800 t CO₂ (Druckluft) gemäß folgender Grafik:

Elektromotor
Wirkleistung: 100 kW
Elektro‐Nennleistung: 100 kW
7.000 Bha = 420 t CO₂ ≙ 32.000 Bäume [3]
Energiekosten: 161.000,‐ €

Kompressor mit neuem Leitungssystem
Wirkleistung: 100 kW
Elektro‐Nennleistung: 2.000 kW
7.000 Bha = 8.400 t CO₂ ≙ 646.000 Bäume [3]
Energiekosten: 3.220.000,‐ €

Kompressor mit altem Leitungssystem (Verluste 50%) laut EU-Studie [1]
Wirkleistung: 100 kW
Elektro‐Nennleistung: 4.000 kW
7.000 Bha = 16.800 t CO₂ ≙ 1.292.000 Bäume [3]
Energiekosten: 6.440.000,‐ €

Fußnoten